传统的再生胶生产中，污染主要产生在脱硫程序。将废轮胎、废橡胶制品粉碎成胶粉后，与脱硫剂在脱硫罐内反应，这一卸料过程会有大量恶臭废气排放，引发周边群众不满。任何再生胶企业偶尔发生的生产安全事故和环保问题，都会使再生胶行业的其他企业因此陷入舆论的漩涡，成为众矢之的。再生胶企业的生存环境需要所有企业一起努力才能得到持续改善，推广绿色、环保的再生胶生产工艺已成为企业必须要做的一件事。

针对传统动态脱硫法会产生大量废水、废气和不安全因素的问题，业内不少企业花费了大量时间和精力开发新的再生胶生产工艺，单螺旋、双螺旋常压、变频调速、数显智能温控、连续联动化生产的硫化橡胶粉常压连续脱硫成套设备脱颖而出。该工艺将硫化橡胶粉、活化剂、软化剂等经搅拌输送到脱硫机中，采用在螺旋装置内的密封输送状态下加热脱硫与夹套螺旋冷却完成脱硫降温，实现常压脱硫、降低能耗，生产过程无废水、废气排放。常压连续脱硫法与传统动态脱硫法相比，可节能20﹪以上，并且无废水、废气排放，还使操作人员减少2/3，设备使用钢材减少3/4，占地面积减少2/3，大大节约了土地。

在6月1日发布的《国家鼓励的循环经济技术、工艺和设备名录（第一批）》中，硫化橡胶粉常压连续脱硫成套设备成为唯一在废橡胶综合利用行业被列为国家鼓励推广的循环经济技术、工艺和装备，在常压连续脱硫技术成熟应用和产品转型生产符合欧盟REACH法规要求的环保型再生胶。

目前硫化橡胶粉常压连续脱硫成套设备、技术，已经具备了工业化生产的成熟工艺，其推广也已经具备了3个有利条件，即技术成熟、国家政策鼓励、企业推广意愿较强。可广泛适用于再生胶、硫化橡胶粉塑化生产的常压连续脱硫成套技术，已经成为废橡胶综合利用产业实现绿色发展、升级换代的最佳选择。