胎面胶作为轮胎最外层与路面直接接触的胶，对胶料的强力、弹性、耐磨性、耐疲劳性、耐老化性以及抗刺穿、低生热要求很高，主要以天然胶、丁苯胶、顺丁胶为主要原料；目前轮胎生产厂家为降低生产成本、提高市场竞争力，都选择在胎面胶中掺用适量的再生胶，其中掺用了再生胶的胎面胶料中硫化条件直接影响胎面胶使用性能和使用寿命HYL21Y8YYB。

1、硫化体系设计

再生胶是废旧橡胶制品经过挑拣、粉碎、硫化、过滤、成型等多道工艺加工而成的，内部分子结构与天然胶、丁苯胶、顺丁胶硫化胶不同，本身含硫量少，与单一的生胶分子相比不饱和度也低，因此胎面胶料配方中使用可以生产多硫键的硫化剂硫化天然胶等生胶和再生胶，得到的hb再生胶粒子键的强度比再生胶粒子内部低硫键的强度低，以致于硫化后的混合胶料的抗撕裂强度和耐屈挠性能降低。在含再生胶的胎面胶料配方中，如果再生胶含量高，硫化体系中的硫磺用量应该适当减少，促进剂DM与秋兰姆类促进剂并用，生产低硫键以提高胎面胶料耐久性。

2、硫化工艺条件

胎面胶的硫化体系设计直接影响胎面胶的各项指标，而含再生胶的胎面胶料硫化时的硫化温度、预硫化胎面硫化深度、硫化压力设置不当同样影响轮胎胎面胶料的各项性能：硫化温度过高会导致含再生胶的胎面胶料内部多硫键断裂、胶料密度降低，出现物理机械性能低或硫化反原现象；预硫化胎面硫化深度应控制在胎面中部达到正硫化点，避免胎面中间层欠硫、耐磨性下降；预硫化胎面的硫化压力越高、胎面胶的耐磨性能越好，轮胎生产厂家可以适当提高含再生胶的胎面胶料的硫化压力。

在轮胎胎面胶中一般都是掺用轮胎再生胶，不同型号的轮胎胎面中再生胶的掺用量不同，橡胶制品厂家需要根据自身指标需求确定胎面胶中再生胶掺用量，调整胎面胶中硫化剂、促进剂种类与用量，并严格控制硫化过程中的硫化温度和预硫化胎面的硫化深度、硫化压力。