前两天小编从销售人员那了解到：客户在使用再生胶生产杂件时经常会出现一些缺陷，怀疑是再生胶质量问题，但技术人员表示并非如此，再生胶杂件生产时出现的问题都属于橡胶杂件常见问题，即使使用原胶生产橡胶杂件也会遇到这些问题，产生原因有很多。小编与技术人员沟通之后总结了一下再生胶杂件生产过程中的常见问题以及产生原因，希望对您有所帮助HYL23Y5Y2019。

1.杂质：使用再生胶生产橡胶杂件时，胶料本身含有杂质、模具脏、存放过程中接触杂质都会导致再生胶杂件表面出现肉眼可见的异物、脏污、油印等；这就要求橡胶杂件生产厂家在选择再生胶时仔细鉴别产品质量、生产过程中及时清理模具、存放时保证存放环境干净无污。

2.闷气：所谓闷气就是橡胶杂件呈线状凹陷的现象，一般再生胶杂件在生产过程中排气不够、模具设计不利于气体排出就会出现闷气问题，合理设计再生胶杂件模具结构、适当增加排气次数可以解决这个问题。

3.缺胶：再生胶杂件在生产过程中如果胶料不能完全充满型腔、就会导致杂件形状不完整，即我们常说的缺胶；造成hb再生胶杂件缺胶的原因主要有四个，胶料在称量时数量不够、胶料放偏、压力不足或胶料本身流动性差。再生胶作为废旧橡胶制品回收再利用的产物，在生产过程中经过多次压炼，流动性比原胶好，因此只要谨慎称量、严格执行工艺操作（包括温度、压力设置等）基本不会发生缺胶问题。

4.气泡：再生胶杂件表面或内部出现气泡是橡胶制品生产过程中最常见的问题之一，一般在生产过程中排气次数不够、硫化参数设置不当或模温过高都会导致再生胶杂件出现泡状突起小孔。（关于橡胶制品出现气泡的原因和对应解决办法，您可以在平台上搜索）

5.裂口：使用再生胶生产橡胶杂件时，为保证杂件顺利脱模，很多橡胶制品厂家都会使用一定量的脱模剂，但脱模剂过多就会导致杂件表面开裂，生产过程中模温过高、脱模方式不当、模具结构设计不合格或是受到外力损伤也会造成橡胶杂件产品表面出现裂开的痕迹。

使用再生胶生产橡胶杂件时，模具设计不合理、生产工艺条件设置不当还会导致很多问题出现，小编在后面的几天与您继续讨论。