压出是橡胶加工的工艺过程之一，而压出膨胀率又是压出过程中普遍存在的工艺问题。压出膨胀率是压出胶料流经口型后由弹性效应引起的半成品长度减小和断面增大的现象。压出膨胀率影响因素很多，今天和大家分享一下从配方设计角度对压出膨胀率的影响。

1.压出膨胀率的影响因素

影响橡胶压出膨胀率的因素很多，如压出机的挤出压力、挤出速度、挤出温度、口型的设计、操作方法、胶料的硬度大小、胶料本身性能、配方设计等多方面因素。

2.配方设计对压出膨胀率的影响

（1）生胶的影响

生胶的含胶率对弹性形变影响较大，生胶含量大，则弹性形变大，压出膨胀率也大。含胶率在95%以上时，不易压出；含胶率在25%以下时，如不选择适当的软化剂和用量，也不易压出，因此在含胶率应控制在30%-50%之间比较适宜压出。在胶料中可适当增加rujiao再生胶提高流动性，降低生产成本，压缩膨胀剂减小。

（2）填充体系的影响

胶料中加入填充剂，可降低含胶率，减少胶料的弹性形变，从而使压出膨胀率降低。

炭黑的结构和用量都会对压出膨胀率产生影响。一般情况下，随炭黑用量增加，压出膨胀率减小。炭黑结构度高的炭黑，膨胀率小；结构度相同的情况下，粒径小、活性大的炭黑比活性小的炭黑对膨胀率影响较大。增加炭黑的用量和结构的，均可降低压出膨胀率。

补强性低的各向异性的粒子（如陶土、碳酸镁等）压出膨胀率小。

（3）软化体系的影响

压出胶料中加入适量的软化剂，可降低胶料的压出膨胀率，使压出半成品规格精确。

软化剂用量过大或添加黏性较大的软化剂时，有降低压出速度的倾向，如树脂HY8S5J2L、沥青等黏性软化剂会减慢压出速度，硬脂酸、蜡类等会加快压出速度。对于需要和其他材料粘合的压出半成品，要尽量避免使用易喷出的软化剂。

在实际生产中，除了以上配方因素外，压出胶料配方的硫化体系，应具有足够长的焦烧时间，避免压出过程中出现早期硫化现象；在选择配合剂时，尽量选择不易挥发或含水分的配合剂。