在橡胶密封件中使用再生胶既可以降低原料成本，又能够保证密封件的密封效果与使用寿命。在实际生产中，橡胶制品厂家可以根据密封件的实际性能需求选择单独使用再生胶还是与原胶并用生产橡胶密封件；生产过程中，再生胶密封件硫化参数直接影响密封件的使用性能与使用寿命。

橡胶制品生产过程中，硫化时间、硫化温度、硫化压力是硫化过程中的重要参数，即硫化三要素，直接影响再生胶密封件成品指标。

1.硫化温度对再生胶密封件性能的影响

再生胶密封件的硫化过程必须在一定的温度下进行，硫化过程中，温度是胶料软化、促进胶料流动、提高硫化反应活性的重要参数，可以促进再生胶硫化交联过程的进行。使用再生胶生产橡胶密封件时，硫化温度可以活化再生胶、活性剂、促进剂、硫化剂等，使之通过胶料形成三维网状结构，再生胶硫化胶获得良好的物理性能。

使用再生胶生产橡胶密封件时，设置硫化温度时需要考虑再生胶品种与再生胶密封件配方，比如乳胶再生胶、轮胎再生胶HYL22Y7Y2L的硫化温度应控制在155℃以下；丁腈再生胶密封件硫化时如果选择过氧化物硫化，硫化温度可以提高到180℃，其他硫化体系硫化时硫化温度应设置在170℃及以下，硫化效果更好、硫化速率更快。

在实际生产中，再生胶硫化温度过高，橡胶分子链会发生断裂或分解；硫化温度过高胶料焦烧时间短，易焦烧，再生胶硫化性、粘合性变差，再生胶密封件容易出现缺胶、接头不良、尺寸不合理、废边过厚或胶痕等问题，因橡胶制品厂家不能为提高再生胶密封件硫化效率而盲目提高硫化温度。

反过来讲，再生胶密封件硫化时硫化温度过低，硫化胶会出现硫化不足、硫化速度慢等问题。因此设置再生胶密封件硫化温度时，橡胶制品厂家一定要综合考虑再生胶的加工温度以及再生胶制品配方中各配合剂的反应温度，找到最佳硫化时间，再生胶既能够充分硫化，又不会影响再生胶硫化效率。

使用再生胶生产橡胶密封件时，硫化压力、硫化时间也会影响再生胶密封件综合性能，明天小编与您继续讨论。