众所周知，连续硫化工艺是橡胶制品生产中常用的硫化方式。再生胶制品使用连续硫化时，厂家应根据再生胶的品种与再生胶制品的性能需求，选择合适的连续硫化条件，合理设计再生胶制品配方，提高连续硫化制品的生产效率与成品率。

1.注意硫化温度

橡胶表面在高温条件下很容易发生氧化，橡胶连续硫化又通常是在较高的温度下进行的，胶料中含有的挥发性物质在高温硫化时会导致制品出现气泡等问题，直接影响产品品质。因此选择连续硫化工艺的再生胶制品硫化时应根据胶料的硫化性能合理确定包括硫化温度在内的所有硫化参数。

2.注意配合体系

选择连续硫化的再生胶制品配方中一般采用快速硫化体系，硫化时需要胶料具备足够的焦烧时间，常用的促进剂有二硫代氨基甲酸盐类促进剂。填充体系中HYL29Y12Y2L避免使用含水率高的填充剂，使用陶土类填料时需要进行高温干燥；炭黑对连续硫化胶料排气不利，硫化时生热大，注意炭黑用量。软化体系避免使用低沸点的操作油。

3.橡胶品种与硫化温度

实验表明，天然橡胶、异戊橡胶和天然橡胶/顺丁橡胶并用胶采用连续硫化工艺时最高硫化温度为230℃左右，丁苯橡胶、氯丁橡胶、丁基橡胶、丁苯橡胶/顺丁橡胶并用胶的最高硫化温度在300℃左右，各类充油橡胶连续硫化时最高硫化温度在250℃左右，二元乙丙橡胶、三元乙丙橡胶使用过氧化物连续硫化时最高硫化温度约为210℃。

4.硫化温度确定

在实际生产中，各类再生胶的硫化温度与生产中所用原辅料、生产工艺等有直接关系，可以通过测试确定最佳硫化温度。理论上只要合理设计橡胶制品配方，所有橡胶、再生胶制品都可以选择连续硫化。与纯天然橡胶、合成橡胶相比，使用再生胶的橡胶制品断边变形更小、尺寸更稳定。

目前将再生胶与原胶并用是各类橡胶制品的主要生产方式，既能保证产品质量、又能够降低原料成本。全再生胶制品选择连续硫化时需要重点注意再生胶的硫化温度以及再生胶制品配方；再生胶与原胶并用，连续硫化时应综合考虑再生胶与原胶的硫化性能、确定最佳硫化温度。