橡胶管由内层胶、骨架层和外层胶组成，可用于输送气体、液体、浆状或粒状物料。在实际生产中，原材料选择不当、生产操作不当很容易造成挤出管坯粗细不均、胶层破裂、胶层起泡、管壁薄厚不均等问题。引起挤出管坯出现质量缺陷的原因有很多，橡胶管生产厂家需要根据实际情况选择合适的预防措施，避免挤出管坯出现质量缺陷。

1.管坯粗细不均

导致管坯粗细不均的原因主要有三个：胶料可塑性不一致或热炼不均，喂料不均、挤出速度和牵引速度配合不当。严格控制胶料可塑性并加强热炼HYL16Y4Y2Y工艺，喂料时保持均匀喂料，保证挤出与牵引速度配合一致，可有效避免管坯出现粗细不均的问题。

2.胶层破裂

胶料内部含有杂质、局部自硫、胶料中混有胶疙瘩或其他硬物容易导致挤出胶管出现胶层破裂的问题。加强胶料清洁工作，严格控制生产工艺与条件、谨防胶料自硫，适当改进配方，进行滤胶工艺，避免挤出管坯胶层破裂。

3.胶层起泡或出现海绵现象

胶料中水分含量或挥发物含量过多，胶料在热炼或喂料时夹入空气，挤出机温度太高，挤出机螺杆磨损严重造成推力不足等因素都容易导致挤出管坯胶层出现气泡或海绵现象。实际操作过程中，严格控制原材料质量、必要时可进行烘干处理，适当掌控热炼工艺、保证喂料均匀、防止胶料在机内翻滚夹入空气，适当控制挤出温度，及时保养、检修挤出机螺杆，可缓解上述问题。

4.管壁薄厚不均

在实际生产中，芯型偏位、胶料温度不均容易造成挤出管坯管壁薄厚不均的问题出现；及时准确校准芯型位置，保证胶料热炼均匀并适当保温，可有效避免管壁出现薄厚不均的问题。

5.管坯黏着

生产过程中冷却温度不够、隔离效果差或挤出后管坯挤出太紧容易出现管坯黏着的问题；将挤出后的管坯机进行充分冷却、严格控制停放时间，挤出时喷涂适量的隔离剂，挤出后的管坯不能挤出太紧，可避免管坯黏着。

在实际生产中，挤出管坯质量直接影响橡胶管成品品质，橡胶制品厂家一定要根据实际需求严格控制原材料质量、及时掌握生产工艺参数与进程，避免挤出管坯出现质量缺陷。