普通硫磺是橡胶制品工业中最传统的硫化剂，在特定的条件下，橡胶分子可由线型结构转变为网状结构。普通硫磺在橡胶中的溶解度会随着温度的升高而增大，当温度降低时则呈过饱和状态，过量的硫磺就会析出胶料表面形成结晶，即为喷硫。橡胶喷硫不仅会影响橡胶制品外观，还会影响成品使用性能，那么又该如何解决这个问题？橡胶如何避免喷硫？

1.橡胶喷硫与硫磺用量

普通硫磺在不同品种的橡胶中溶解度不同，在同种橡胶、不同温度下的溶解度差异化明显。当硫磺用量处于稳定溶解状态时，硫磺不会喷出；硫磺用量处于过饱和溶解状态时，硫磺极易喷出；当硫磺用量处于不稳定状态时，硫磺必然析出胶表面。以天然橡胶为例，100g天然橡胶中硫磺用量超过2g后，就可能有喷硫问题发生。

2.橡胶喷硫的原因

橡胶混炼过程中加入硫磺时，混炼温度过高或混炼不均匀，硫磺在胶料中或局部胶料中会有较多的溶解。混炼胶停放时，由于胶料中或局部胶料中的硫磺HYL31Y12Y2Y溶解量超过其在室温下的饱和溶解极限或过饱和溶解极限时，硫磺就会从胶料中结晶析出，造成喷硫现象。在实际生产中，硫磺配合量不当或者严重欠硫也会造成制品喷硫。

3.橡胶喷硫的危害

在实际生产中，未硫化的胶料出现喷硫现象会破坏硫磺在胶料中的分布均匀性，降低胶料表面粘附力；橡胶制品喷硫后，不仅会影响橡胶制品外观，还会导致制品的耐老化性能下降。

4.避免橡胶制品喷硫的办法

为防止硫磺硫化胶喷硫，建议硫磺在较低的温度下混入；或者在胶料中适量添加再生胶（与生胶相比，再生胶所用硫磺和促进剂用量可增加20%左右，不会像天然橡胶那样发生喷霜问题）；在加入硫磺之前先加入某些软化剂，使用槽法炭黑；或者将硫磺和硒并用，促进硫化，降低喷硫概率。在实际生产中，使用不溶性硫磺是解决硫磺硫化胶喷硫的最佳方案。

关于橡胶制品使用硫磺硫化出现喷硫的问题，您还有其他的方法解决吗？小编期待与您讨论更多方案。