以再生胶为主要原料生产橡胶制品时，挤出工艺是基本工艺之一。在挤出设备中进行挤出工艺时，挤出工艺条件直接影响胶料质量，主要表现在螺杆转速与设备各段的加热温度。小编今天就与您分享一下再生胶挤出时如何设置工艺条件才能保证挤出质量。

1.螺杆速度要适当

再生胶进行挤出工艺时，螺杆转速不宜过高过低。在实际生产中，螺杆转速过低会使再生胶胶料在挤出系统中得不到很好的塑化，易造成半成品表面不光滑，并产生变形HYL14Y12YEE以及出现竹节现象；反之螺杆速度过高则会造成胶料塑化不均匀，挤出温度过高，导致诸多气泡、嘭胀、变形等问题产生。

2.合理设置各段加热温度

再生胶进行挤出工艺时，合理控制加热温度可以进一步提高胶料塑化效果。目前常用的冷喂料挤出机都采用热水循环温控装置对挤出系统各段进行恒温加热控制；一般喂料段温度约为45-55℃，塑化段约为55-65℃，挤出段约为65%-75%，机头约为75-85℃，不同的设备、不同的机头形式和胶料品种有一定区别。

需要注意的是，机头及口型的加热温度直接影响再生胶半成品质量，温度过低造成表面粗糙而不平滑。因此，在挤出机中机头恒温加热的温度比挤出系统各段都高。

挤出系统胶料在低温情况下，其黏度和硬度都很高，造成了胶料与螺杆、机筒之间产生强烈剪切，以及胶料与胶料之间产生强烈内摩擦，导致温度升高；同时，高黏度的胶料在挤出系统不易流动和混合，导致塑化不均匀。再生胶挤出时，如果采用强制冷却方法使挤出温度降下来而使用零摄氏度甚至更低的制冷水，会使温度更高；挤出物出现不规则的糊状物，使挤出过程严重失效。

使用再生胶生产挤出胶管、胶带、密封条、内胎、轮胎胎面胶等橡胶制品时，厂家一定要合理设置挤出工艺条件，充分冷却，后期小编将继续与您讨论相关问题。